Senso-rf.ru

Дизайн домов и квартир
22 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Соединение деревянных деталей без гвоздей

Соединение деревянных деталей без гвоздей

Вопрос: Какой способ соединения деревянных деталей считается наиболее надежным?

Ответ: Таковым является шиповое соединение. Оно состоит из двух элементов — шипа и гнезда (или проушины). Шипом называют выступ, находящийся на конце одной детали и входящий в гнездо (или проушину) другой детали. Шипы бывают одинарными (рис. 1, а), двойными (рис. 1, б) и многократными (рис. 1, д). Цельный шип — это шип, составляющий одно целое с деталью. Вставным шипом называют шип, выполненный отдельно от детали. На рисунке показаны и другие шиповые соединения: «ласточкин хвост», зубчатые соединения, круглый шип.

Шиповые соединения нужно выполнять с особой тщательностью, чтобы они плотно заходили друг в друга без перекосов и зазоров. Широкий шип может расколоть гнездо при запрессовке, а слишком узкий шип ослабляет соединение.

Вопрос: Каковы особенности применения соединения на шкантах?

Ответ: Шип с поперечным сечением в виде круга (рис. 1, в) часто в столярном деле называют шкантом. Соединение на шкантах выделяется среди прочих добротностью и красивым внешним видом и, что немаловажно, относительной легкостью реализации в домашних условиях.

Применение шипа типа «шкант» требует соблюдения определенных условий. Древесина для такого шипа подбирается из твердых пород, а ее влажность должна быть на 3-5% ниже, чем влажность основной древесины. В этом случае при достижении баланса влажности шкант плотно заклинивается в гнезде, создавая прочное соединение. Если влажность будет одинаковой, то при высыхании древесины плотность посадки шканта уменьшается и соединение может разрушиться. С помощью таких соединений можно в любом положении скрыто соединить деревянные детали. Шканты чаще всего бывают диаметром 6, 8 и 10 мм. Выбор того или иного диаметра целиком и полностью зависит от толщины соединяемых деталей и от требований к прочности соединения.

Вопрос: Почему деревообработчики неохотно применяют шип «ласточкин хвост»?

Ответ: Хотя такое соединение деревянных элементов считается наиболее надежным и прочным при соблюдении режимов склеивания, но изготовление его наиболее трудоемко. Шип «ласточкин хвост» (рис. 1, г, ж) имеет профиль равнобочной трапеции с большим основанием на торцовой грани шипа. Для выпиливания шипов пользуются мелкозубой ножовкой с узким полотном (лучше лучковой пилой).

Нужно следить за тем, чтобы зубья пилы проходили вдоль кромки разметочной линии. Если распиливается шип, зубья проходят вдоль внутренней стороны линии, а если проушина или гнездо, наоборот.

Вопрос: Почему клиношиповое соединение считается наиболее прочным?

Ответ: Дело в том, что для его выполнения шкант (шип) распиливают по продольной оси и в пропил вставляют клин из древесины твердых пород (рис. 2). Когда шип с вставленным в него клином дойдет до упора в дно гнезда, то он расклинится и будет крепко удерживаться. Клиношиповое соединение даст положительный эффект, когда оно двустороннее. Длина шканта должна быть такой, чтобы в обе детали он входил на расстояние не менее 15-20 мм.

Вопрос: Почему «выходит из моды» соединение деревянных деталей гвоздями и шурупами?

Ответ: Способов сплачивания между собой деталей из дерева существует множество: от использования тривиальных гвоздей до хитроумных соединений на шипах. Выбор способа сплачивания деревянных деталей зависит от требований, которые предъявляются к готовому изделию по прочности соединения и к его внешнему виду.

Традиционное скрепление деревянных элементов осуществляется при помощи гвоздей и шурупов (рис. 3).

Но в современных технологиях этот вид скрепления все реже находит применение. Головки гвоздей и шурупов портят внешний вид соединяемых деталей. Поэтому часто их прячут в потаи, которые впоследствии закрывают деревянной пробкой на клею.

Если изделие отделывается непрозрачными покрытиями, то скрыть это место довольно легко. Поэтому рекомендуется к скреплению гвоздями и шурупами прибегать только в крайних случаях, а их головки не должны располагаться на лицевых поверхностях.

Если все же избежать такого скрепления не удается, то пробки, закрывающие потаи, можно делать с декоративными головками, выступающими над основной поверхностью. Это впоследствии может выдаваться как один из элементов художественного оформления.

Вопрос: Каковы правила применения гвоздей в деревянных конструкциях?

Ответ: При любом скреплении гвоздями их забивают как минимум два. Гвозди для большей надежности должны располагаться под углом друг к другу и к скрепляемым элементам, а их острые концы должны заходить в деревянную деталь на глубину не менее двух третей ее толщины. При забивке гвоздей следует придерживаться нескольких правил, повышающих эффективность соединения, которые избавят от нежелательных последствий.

Чтобы при забивании гвоздя древесина не раскололась, притупите его кончик (или откусите кусачками). Такой гвоздь будет сминать волокна древесины, но не расколет ее.

Нужно помнить, что гвоздь, забитый вдоль волокон, держит намного слабее, чем гвоздь, забитый поперек них.

Несколько забитых гвоздей, расположенных близко друг к другу вдоль одного слоя древесины, могут расколоть ее. Это же произойдет и в том случае, если толстый гвоздь забить близко от кромки. Чтобы избежать этого, гвозди лучше брать меньшего диаметра, увеличивая их количество. Забивать их лучше в шахматном порядке.

Гвоздь, толщиной 5 мм и более, может расколоть доску. Поэтому при забивке толстых гвоздей нужно делать предварительное сверление. Предварительное сверление нужно делать и при забивке гвоздей в твердые породы древесины, иначе гвоздь может согнуться.

Вопрос: Как соединяются деревянные детали шурупами?

Ответ: Если при вбивании гвоздей не нужны никакие предварительные операции, то перед завинчиванием шурупов необходимо провести подготовительные работы. В заготовке сначала проделывают отверстие размером 2/3 диаметра и 1/2 длины шурупа. В это отверстие вставляют шуруп, который легко завинчивается в нужном направлении, не расщепляя древесины. Для небольших шурупов отверстие можно сделать гвоздем.

Острие шурупа должно быть прямым и заостренным, а прорезь в головке — нестертой.

Шуруп лучше завинчивается в древесину, если его покрыть тонким слоем мыла.

Чтобы острие шурупа не вышло с другой стороны соединяемых деталей, его длина не должна превышать их суммарной толщины.

Нельзя использовать заржавевшие шурупы, но если других под рукой нет, шуруп нужно покрыть слоем масла.

Вопрос: Каковы преимущества клееных многослойных деревянных конструкций? Ответ: Такая структура обеспечивает повышенную прочность, стойкость к деформациям и стабильность деревянного профиля. Перед склеиванием пиломатериалы проходят довольно сложную обработку. Просушенная древесина выдерживается определенное время в закрытом помещении для достижения баланса влажности. После этого происходит сортировка непригодной к производству древесины. Локализация низкосортных участков древесного материала позволяет значительно улучшить качество деревянных элементов и увеличить процентный выход пригодной к производству древесины. Кроме того, технология склеивания бруса позволяет надежнее контролировать текстуру лицевых поверхностей будущего изделия. Сроки схватывания клея регулируются специальными отвердителями и режимами термической обработки. При этом пластические и другие механические свойства полученной древесины в значительной степени превышают их природные показатели, исключая наличие неплотностей и микротрещин. Вопрос: Как соединяются детали при помощи клея? Ответ: Эту операцию можно выполнить двумя способами: склеиванием или наклеиванием. Склеивание используется при различных соединениях .

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Для придания соединениям требуемой прочности применяют гвозди, шурупы, глухари, болты, нагели, угольники, накладки, вставные пластинки, сухари и бобышки.

Металлическими гвоздями столярные изделия скрепляют лишь в самых грубых работах. Толщина (диаметр) вбиваемого гвоздя не должна превышать примерно 1/10 толщины пробиваемой детали; место, куда вбивают гвоздь, во избежание раскалывания должно находиться от края детали на расстоянии не менее двойной толщины гвоздя и на расстоянии 15 диаметров гвоздя от торца детали.

Гвозди, вбитые в торец детали, держатся очень слабо. Для прочного скрепления деталей гвоздями необходимо, чтобы гвоздь прошел в нижнюю деталь на двойную толщину пробитой им верхней детали. Если нижняя деталь окажется тоньше этого размера, то гвоздь надо пробить через обе детали, а конец его загнуть с другой стороны вбок, поперек волокон древесины.

Твердая и упругая древесина крепче удерживает гвоздь, но забить его в такую древесину трудно. Чтобы легче вбить гвоздь, его не намного забивают в деталь и тут же вынимают. Образовавшееся углубление заполняют парафином. Затем, вставив в это же место гвоздь, вбивают его. Под действием тепла, образовавшегося в результате трения гвоздя о древесину, парафин плавится и смазывает гвоздь. Смазанный гвоздь входит в древесину значительно легче.

Рис. 1. Забивка гвоздей:
а — поперек годичных слоев, б — сплющенной шляпкой вдоль волокон, в — наискось со встречным наклоном

Забиваемый гвоздь плотно сжимают пальцами левой руки. Удары наносят молотком по головке вначале мерные и несильные, чтобы гвоздь не согнулся. Когда гвоздь войдет в древесину глубже, удары молотка следует усилить.

Бить по головке гвоздя надо выпуклым местом бойка мо лотка, стараясь, чтобы он плотно и ровно ложился на всю головку; удары должны быть прямыми, чтобы гвоздь входил в древесину в требуемом направлении.

Гвозди следует забивать так, чтобы они пробивали годичные слои, а не входили между ними. Для прочности соединения рекомендуется забивать гвозди с встречным наклоном.

Если нужно забить гвоздь в таком месте, где головка его не должна быть видна, ее предварительно расплющивают молотком с боков до толщины самого гвоздя. Расплющенные головки ставят всегда вдоль волокон, что делает гвозди менее заметными.

Чем гвоздь длиннее и толще, тем прочнее он держится в древесине. Однако размеры гвоздя должны сочетаться с размерами деревянной детали. Гвоздь квадратного сечения держится прочнее, чем гвоздь круглого сечения такого же размера. Во влажную деревесину не рекомендуется вбивать гвозди, так как после высыхания древесины они будут держаться очень слабо и при значительной усушке могут даже выпасть. Для древесины, богатой дубильными веществами, как, например, дуб, ольха, рекомендуется применять оцинкованные гвозди, так как стальные быстро покрываются ржавчиной.

Для прикрепления раскладок применяют гвозди без шляпок, в виде шпилек. Гвоздь со шляпкой забивают примерно на 2/з его длины и кусачками откусывают головку; затем окончательно забивают шпильку, утапливая ее в древесину.

Автоматический переносный гвоздезабива-тель для забивки гвоздей под любым углом изображен на рис. 2. Производительность гвоздеза-бивателя 300 гвоздей длиной 6—19 мм в минуту.

Рис. 2. Автоматический переносный гвоз-дезабиватель

Соединение на шурупах в столярных работах производится при укреплении скобяных и фурнитурных изделий. Иногда шурупы применяют для прикрепления деревянных деталей к изделиям, находящимся в условиях переменной влажности или при повышенных требованиях к прочности конструкций (например, в вагонах, кораблях и самолетах). Шуруп не забивают, а завинчивают в древесину. Вколачивание шурупа молотком даже на небольшую глубину может снизить прочность соединения.

Прочность крепления-шурупами зависит от плотности самой древесины, длины и толщины шурупа, глубины его нарезки. Чем длиннее и толще шуруп, глубже его нарезка и плотнее древесина, тем более прочным получается соединение.

Шурупы завинчивают электрошуруповертом И-62 или отвертками.

Небольшие шурупы завинчивают так: поставив в прорезь головки шурупа лезвие отвертки, сильно нажимают рукой на отвертку и поворачивают ее по часовой стрелке. При этом резьба врезается в древесину и затягивает шуруп.

Завинчивать шуруп следует перпендикулярно к плоскости древесины и до отказа, не портя шлица его головки. При завинчивании шурупов в твердую древесину или при работе толстыми шурупами необходимо предварительно просверлить тонким сверлом или сделать столярным шилом отверстие глубиной, равной половине или трем четвертям длины завинчиваемой части шурупа. В противном случае шуруп будет трудно завинтить и можно сорвать прорезь в его головке. Для предохранения шурупов от коррозии в дубовой и влажной древесине их рекомендуется смазывать тавотом. Шуруп дает более прочное соединение, чем гвоздь.

Рис. 3. Завинчивание шурупа электрошуруповертом И-62 и отверткой

Шурупы большого размера с квадратной или шестигранной головкой — глухари — завинчивают гаечными ключами, как болты. Под болты просверливают сквозные отверстия. Для предохранения древесины от смятия под головку болта и под гайку подкладывают металлические шайбы — подкладки.

Читать еще:  Купить ткань Рогожка для штор

Скрепление деталей нагелями (деревянными гвоздями) встречается в столярных работах очень часто, особенно в шиповых соединениях. Толщина нагелей от 3 до 12 мм. Забивают их в просверленное отверстие и укрепляют на клею. Конец нагеля заостряют, чтобы клей, которым он смазан перед вколачиванием, не был стерт краем отверстия, а проник вглубь вместе с нагелем.

Для скрепления деталей, изготовленных из мягкой древесины, нагели делают из древесины твердых пород, придавая им почти квадратную форму. Такие нагели раздвигают волокна сильнее и крепче сжимаются ими. Для скрепления изделий, изготовленных из древесины твердых пород, применяют нагели из мягкой древесины и делают их круглой формы. Такие нагели лучше обжимаются и плотнее охватываются стенками отверстия.

Рис. 4. Крепление нагелями:
а — типы нагелей, б — крепление в два нагеля и в один нагель, в — расположение нагелей при продольном стыковании

Соединения могут быть на одном или двух нагелях.

Для дополнительного крепления угловых соединений в изделиях с непрозрачной отделкой применяют металлические уголь-Ники и накладки. Используются они в оконных переплетах, для соединения частей разборных изделий и привертываются шурупами.

При сборке щитов применяют также металлические пластинки треугольной или ленточно-волнистой Г-образной формы. Пластинки вдавливают в кромки соединяемых деталей. Они служат либо для дополнительного крепления клеевого шва, либо как самостоятельное средство соединения.

Сухари применяют для соединения крышек столов или сидений табуретов. Деревянные угольники или бобышки предназначаются для дополнительного крепления при сопряжениях царг с ножками стульев, диванов, кресел, столов, а также сидений стульев, кресел и крышек столиков.

Рис. 5. Металлические скрепы, сухари и бобышки:
а — угольники и накладки, б — Г-образные пластинки, в — сухари, г — бобышки

Соединение деревянных деталей без гвоздей

Деревянные дома европейского
качества по ценам российского
производителя

Строительство домов из клееного бруса

+7 (495) 640-07-97
+7 (495) 724-13-63

ФОТОГАЛЕРЕЯ ПРОЕКТЫ ДОМОВ МАТЕРИАЛЫ И ТЕХНОЛОГИИ О КОМПАНИИ КОНТАКТЫ

Один из распространенных речевых оборотов, используемый, чтобы подчеркнуть мастерство в строительном деле, звучит так: «Построить без единого гвоздя». Но у этого оборота есть и другое значение — обойтись малыми средствами, тем, что есть. Строили без гвоздей по причине их недоступности или слишком высокой цены. Действительно, хотя гвоздю, как детали (крепеж для древесины), используемой для скрепления деревянных конструкций уже сотни лет (а его прообразу и тысячи), массовым и доступным он стал только в индустриальную эру, в XIX-XX веках. Сейчас для сборки деревянных конструкций и в деревянном домостроении применяются дешевые гвозди разных размеров, форм и способов «забивки». И это действительно то, без чего никто не будет начинать стройку. Даже в современном массовом строительстве из бетона, стали и стекла без гвоздей не обойтись. Из них собирают временные конструкции, леса и опалубки. Разумеется, они еще более уместны в деревянном домостроении и строительстве из дерева вообще. Как традиционном из бревен и бруса, так и современном — из деревокомпозитов и деревянных многослойных строительных панелей.

Гвоздь — тип связи, которую проще всего реализовать. Металлический гвоздь с заостренным концом и шляпкой устанавливается по месту простым ударом молотка. Для установки деревянного нагеля (деревянный крепеж в отличие от гвоздей-метизов) в деталях предварительно проделывается отверстие. Детали удерживаются вместе за счет сцепления/трения в контакте между ними и с гвоздем. Ясно, что такое крепление более-менее надежно держит лишь поперечные (к телу гвоздя) нагрузки. Даже гвоздь с насечкой или с крученным, винтовым профилем, фиксируемый на клей (для деревянных гвоздей нагелей) при длительных переменных нагрузках может потерять связь с деревянной деталью и не будет выполнять свои функции. С другой стороны, иногда возможность быстро реализовать соединение взаимно поворачивающихся деталей делает простые гвозди (без насечек и резьбы) незаменимыми для решения таких задач. Для обеспечения долговечной связи еще и в продольном направлении без дополнительных форм (резьб) или деталей (гаек) не обойтись. И задача решается с помощью других видов крепежа: саморезов, шурупов, болтов с гайками, анкеров.

Гвозди, как правило, выполняют вспомогательную функцию в креплении деталей массивных конструкций и строениях. Механические связи на гвоздях в этих случаях применяются для фиксации узлов в целях обеспечения их связности в процессе работы всей конструкции. Примеры таких узлов и связей: врубки, соединения паз-шип. Гвоздь из металла или древесины (нагель, шкант) лишь сохраняет узел в целости при нагрузках и деформациях, на которые узел не рассчитан. Основную роль гвозди выполняют в менее ответственных или временных конструкциях: опалубках, ограждениях, креплении кровельного материала, поддонах, деревянных слоистых панелях NLT (Nail Laminated Timber — панели из деревянных ламелей с креплением на металлических гвоздях) и DLT (Dowel Laminated Timber — панели из деревянных ламелей с креплением на деревянных нагелях).

История «устройства», которое сейчас мы знаем как гвоздь, началась с деревянных, каменных, костяных щепок, палочек и пластин. Металл для оружия, посуды, крепежа использовался уже в бронзовом веке, как минимум пять тысячелетий назад. Широкое распространение гвозди получили позже, когда плавка и ковка уже перестали быть экзотическим процессом.

Кованые и рубленые гвозди, изготовленные из бронзы, меди, железа, находят в культурных слоях при раскопках египетских, греческих, римских поселений. Их оттягивали ковкой, рубили или стригли из сравнительно тонких пластин, полученных литьем и ковкой. Естественная форма таких гвоздей — граненная, с шляпкой, образованной загибом или расплющиванием. Процесс производства таких гвоздей не был скорым и потому в массовом строительстве они не использовались.

Когда ремесленники нашли способ катать или тянуть тонкую проволоку, небольшие гвозди вошли в обиход мастеров, изготавливавших домашнюю утварь и украшения, обувь. Современный металлический гвоздь круглого сечения, выпускаемый миллиардами штук, продукт новой эпохи. С ее прессами и прочими мощными машинами, способными тянуть проволоку и ковать сталь.

Наиболее массовые металлические строительные гвозди и близкие к ним по форме сейчас изготавливаются на гвоздильных (проволочно-гвоздильных) автоматах. Материалом для них служит низкоуглеродистая стальная проволока в бухтах. Менее производительные и более доступные агрегаты формируют гвоздь со шляпкой ударным способом (прессованием и рубкой), более производительные и дорогие — ротационным способом. Промышленные линии выполняют не только формовку гвоздей из проволоки, но и подготовку проволоки (волочение до требуемого диаметра, калибровку, выравнивание). При подготовке приходится очищать проволоку от коррозии (кислотные ванны). На завершающем этапе механического процесса производства на гвозде формируются насечки, бороздки, может меняться профиль от круглого до овального или граненного.

Гвоздь из обычной низкоуглеродистой стали в сырой конструкции проржавеет уже в первый год эксплуатации. Поэтому стальные гвозди подвергают оцинковке (в горячей среде расплавленного цинка), после чего они будут служить уже десятки лет. Гвозди из цветных металлов, в зависимости от назначения и размера, изготавливаются аналогично стальным на проволочно-гвоздильных автоматах, прессованием, литьем. Для реставрации, декоративных приложений гвозди могут быть выкованы, нарезаны (вырублены) из листового металла или прутка.

Соединение деревянных деталей без гвоздей

Соединение деревянных деталей, способы соединения деревянных деталей, инструменты для соединения деревянных деталей

С древних времён, после освоения орудий труда, человек приступил к строительству жилища из дерева. Пройдя эволюцию, человек тысячелетиями продолжает улучшать строительство своего жилища. Конечно современные технологии упростили строительство, дали широкую возможность для фантазии, но основные знания о свойствах деревянных конструкций переходят из поколения в поколонее. Рассмотрим способы соединения деревянных деталей.

Содержание

  1. Соединение в торец
  2. Соединение в наклад
  3. Соединение в полдеревавидео
  4. Сращивание по длине
  5. Соединение в шпунт
  6. Соединеие “гнездо-шип”
  7. Использование древесины для украшения построек

Рассмотрим способы соединения деревянных деталей, с которыми сталкиваются начинающие мастера. В основном это плотничные соединения, передаваемые из поколения в поколение, эти навыки применяются уже не одно столетие. Прежде чем приступить к соединению древесины, мы подразумеваем, что древесина уже обработана и готова к употреблению.

Первое основное правило, которое следует выполнять при соединении деревянных деталей — тонкую деталь крепят к более толстой.

Наиболее часто встречающиеся способы соединения древесины, которое понадобится при строительстве приусадебных построек бывает нескольких видов.

Соединение в торец

Это один из самых простых способов соединения (сплачивание). При этом способе необходимо как можно более плотно подогнать поверхности двух соединяемых элементов. Детали плотно прижимают друг к другу и скрепляют при помощи гвоздей или шурупов.

Способ простой, но для получения качества изделия необходимо выполнить несколько условий:

-длина гвоздей должна быть такая, что бы они пройдя через всю толщину первой заготовки, зашли своим острым концом в основу другой детали на глубину равную не менее ⅓ длины гвоздя;

-гвозди не должны располагаться на одной линии, а количество их должно быть не менее двух. То есть один из гвоздей смещают от осевой линии вверх, а второй наоборот вниз;

-толщина гвоздей должна быть такова, чтобы при их забивании в древесине не появилась трещина. Избежать появление трещины в древесине поможет предварительное сверление отверстий, причём диаметр сверла должен быть равный 0,7 диаметра гвоздей;

-для получения лучшего качества соединения, соединяемые поверхности предварительно хорошо смазать клеем, причем лучше применять влагостойкий клей, например эпоксидный.

Соединение в наклад

При этом методе, две детали накладываются одна на другую и скрепляются при помощи гвоздей, шурупов или болтов. Деревянные заготовки, при этом способе соединения, могут размещаться по одной линии или смещаться под определенным углом друг относительно друга. Для того что бы угол соединения заготовок был жестким, необходимо скрепить детали не менее, чем четырьмя гвоздями или шурупами двумя рядами по две штуки в ряду.

Если вы крепите при помощи только двух гвоздей, шурупов или болтов, то располагать их следует по диагонали. Если гвозди будут иметь сквозной выход через обе детали, с последующим загибанием выступающих концов — этот способ соединения значительно увеличит прочность. Соединение в наклад не требует высокой квалификации мастера.

Соединение в полдерева

Этот способ более сложный, он требует уже определенных навыков и более скрупулезного подхода к работе. Для такого соединения, в обеих деревянных заготовках делают выборку древесины на глубину равной половине их толщины, и шириной, равной ширине соединяемых деталей.

Соединять детали в полдерева можно под различными углами.

Важно соблюдать следующее правило:

-чтобы угол выборки на обеих деталях был равным, а ширина обеих выборок строго соответствовала ширине детали. При соблюдении этих условий, детали плотно прилегают к друг другу, а их кромки разместятся в одной плоскости. Скрепляют соединение гвоздями, шурупами или болтами, а для усиления прочности все так же используют клей. В случае необходимости, такое соединение может быть и частичное. То есть, конец одной из заготовок срезают под определенным углом, а в другой детали выполняют соответствующую выборку. Такое соединение применяется при угловом сплачивание. Оба шипа (выборки) в данном случае подрезают под углом 45 градусов, а стык между ними располагается по диагонали.

Сращивание по длине

Такое сращивание брусков и балок по длине имеет свои особенности.

На примет для вертикальных опор сращивание является простым.

Но совсем другое дело, когда балка или брус в месте сращивания подвержены нагрузкам на изгиб или кручение, в таком случае простым креплением гвоздями или шурупами не обойдёшься.

Сращиваемые детали срезают под углом (в косую накладку) и сжимают болтами. Количество болтов зависит от прилагаемых нагрузок, но их должно быть не менее двух.

Иногда устанавливают дополнительные накладки, например, металлические пластины, лучше с обеих сторон, сверху и снизу, для прочности можно дополнительно скрепить проволокой.

Читать еще:  Черно-белый интерьер гостиной

Соединение в шпунт

Такое соединение применяют при настилке пола или для досок обшивки. Для этого в грани одной доски выполняют шип , а в другой — паз.

При таком сращивании исключаются щели между досками, а сама обшивка приобретает красивый вид . Обработанная соответствующим образом пиломатериалы, поступают в торговую сеть, где их можно приобрести в готовом виде.

Примером таких материалов могут служить половая доска или вагонка.

Соединение “гнездо-шип”

Это одно из самых распространенных соединений деревянных деталей.

Такое соединение обеспечит прочное, жесткое и аккуратное сплачивание.

Само собой разумеется, что оно требует от исполнителя определенных навыков и аккуратности в работе.

При выполнении этого соединения, нужно помнить, что не качественное шиповое соединение не добавит надежности и не будет иметь красивый вид.

Шиповое соединение состоит из паза, выдолбленного или высверленного в одной из деревянных деталей, а так же шипа, выполненного на конце другого, прикрепляемого элемента.

Детали должны иметь одинаковую толщину, но если толщина разная, то гнездо изготавливается в той части, которая более толще, а шип изготавливается во второй, более тонкой части. Соединение выполняют на клею с дополнительным скреплением гвоздями, шурупами. При ввинчивании шурупа нужно помнить, что предварительное сверление облегчит этот процесс. Головку шурупа лучше утаивать, а направляющее отверстие должно составлять ⅔ диаметра шурупа и быть на 6 мм меньше его длины.

Одним из очень важных условий, является одинаковая влажность соединяемых деталей. Если соединяемые элементы имеют различную влажность, то при высыхании шип уменьшится в размере, что приведет к разрушению всего соединения. Именно поэтому соединяемые детали должны иметь одинаковую влажность, близкую к условиям эксплуатации . Для наружных конструкций влажность должна находится в пределах 30-25%.

Использование древесины для украшения построек.

Выбор древесины.

В резьбе для выполнения больших поделок с крупными элементами нередко используют древесину хвойных пород, как основную. Они доступны, а полосатая текстура может быть обыграна в орнаментах.

В качестве фона для накладной и прорезной резьбы , используется пихта.

Ценным материалом является кедр, его мягкая, с красивой текстурой и приятным желто-розовым или светло-розовым цветом ядра древесина. Древесина легко режется, мало растрескивается при усушке и устойчива к гниению.

Древесина груши используется для высокохудожественных деталей резьбы, так как она прочна и мало коробится от атмосферных воздействий.

Тополь, древесина очень мягкая и легкая — используется для изготовления резной декоративной колонны или фоновых щитов для крепления накладной резьбы.

Для изготовления цепочек из круглых колец хорошо использовать древесину яблони. Эту древесину используют в небольших поделках, в накладной резьбе. При этом используются пружинистые свойства яблони.

Так же используется древесина липы. Очень легкая, хорошо строгается, отлично сверлится и шлифуется.

Резьба из дуба трудоемка в изготовлении из-за его твердости.

Но дуб не боится влаги, не коробится. Изделия из натуральной древесины очень красивы, но бъют по карману. Для снижения стоимости изделия применяется шпонирование. Например, двери шпонированные выполняются , по заказу клиента, «под дуб». Получаем красивые двери, внешне схожи с натуральными, но по цене намного ниже.

Соединения деревянных деталей металлическими изделиями

К крепежным изделиям относятся гвозди, шурупы, болты и др. Кроме этого, для крепления элементов мебели применяют угольники, пластинки, стяжки, полкодержатели и др. Они служат для соединения деталей и частей столярных изделий и обеспечивают неподвижное взаимодействие элементов изделия.

Соединения гвоздями. Гвозди изготовляют из светлой низкоуглеродистой незакаленной стальной проволоки холодным штампованием. В зависимости от назначения гвозди различают строительные, тарные, обойные, штукатурные, толевые, отделочные.

Строительные гвозди с плоской головкой круглые используют для скрепления деталей деревянных строительных конструкций, а также для монтажа перегородок, панелей, барьеров. Применяют также шпильки — тонкие гвозди без шляпок, которыми прикрепляют обкладку, раскладку, нащельники. Гвозди длиной 70, 80, 90, 100, 120 и 150мм служат для сборки деревянных домов. Щиты перекрытий собирают на гвоздях длиной 60, 70, 80, 90мм. Строительные гвозди с плоской головкой выпускаются следующих размеров, мм: (8; 12)х0,8; 16×1,0; (16; 20; 25)х1,2; (25; 32; 40)х1,4; (25; 40; 50) х 1,6. Первые цифры указывают длину, а вторые диаметр гвоздя (Ixd), т. е. при длине l гвозди имеют диаметр d.

Размеры и масса строительных гвоздей с плоской и конической головкой указаны в ГОСТах. Например, 1000 штук гвоздей размером 1,6×25, масса 420г.

Для обеспечения прочности гвоздевого соединения гвоздь должен войти в деталь не менее чем на 2/3 длины, т. е. длина гвоздя должна быть в 3 раза больше толщины прикрепляемой детали. Во избежание раскалывания деталей гвоздь нужно забивать на расстояние от торцевой поверхности не менее 15 размеров — диаметра гвоздя, а от кромки — не менее 5 размеров. Между рядами гвоздей, параллельными кромке доски, должно быть не менее 4 диаметров гвоздя, расстояние между гвоздями вдоль волокон древесины — не менее 5 диаметров.

Соединения шурупами. Шуруп — винт для крепления деревянных и пластмассовых деталей. Представляет собой стержень с винтовой нарезкой и заборным конусом для лучшего ввинчивания в древесину. В головке шурупа сделан шлиц (прорезь) в виде прямого или крестообразного углубления под отвертку. Шурупы выпускают с полукруглой, потайной, полупотайной и шестигранной головкой. Шурупы с потайной головкой завинчивают в древесину заподлицо с поверхностью детали. На лицевых сторонах столярных изделий применяют шурупы с полупотайными и полукруглыми головками. Для ввинчивания шурупов с шестигранной головкой применяют гаечный ключ, соответствующий головке шурупа.

Под шуруп в деталях, в которые он ввинчивается, предварительно просверливают гнездо, а в прикрепляемой шурупом детали — отверстие, равное диаметру шурупа. Диаметр гнезда должен быть равен внутреннему диаметру резьбы шурупа, т. е. примерно 0,7—0,8 диаметра шурупа.

Шурупами соединяют детали изделий, когда площадь склеивания недостаточна по размеру, например, в гнутой мебели, дополнительно крепят клеевые соединения деталей в изделиях, подвергающихся частым толчкам, например, в изделиях внутреннего оборудования вагонов. Применяют шурупы для крепления металлических приборов и фурнитуры к мебели и столярностроительным изделиям.

Конструкционные элементы столярных изделий: 1 — массив, 2 —фаска на бруске, 3 — смягчение ребра, 4 — закругление ребра, 5— галтель, 6 —калевка, 7—фальц, 8 —четверть, 9— гребень, 10 — паз, 11 —паз трапециевидный, 12 —обкладка, 13 — раскладка, 14— штапы, 15— фриз, 16— платик, 17—свес, 18—провес, 19— сборка заподлицо, 20— филенка, 21 — заглушина, 22 —двойная заглушина, 23— полик, 24 — задняя стенка внакладку, 25 — задняя стенка в четверть, 26— пилястра

Шурупы изготовляют из углеродистых сталей марок 08КП, 10КП с обозначением 0; из коррозийно-стойких сталей с обозначением 2; из латуни с обозначением 3. Могут изготовляться с цинковым покрытием.

Шурупы в основном выпускают диаметром стержня от 1,6 до 10мм, длиной от 7 до 100мм; диаметр головки примерно в два раза больше диаметра шурупа, внутренний диаметр резьбы 0,7 диаметра шурупа; резьба нарезается по всей длине стержня или частично; номера крестообразного шлица 0, 1,2, 3, 4; глубина вхождения калибра в крестообразный шлиц от 1,3 до 6,3мм; глубина и ширина прямого шлица 0,5—2,5мм. Шурупы с шестигранной головкой (глухари) имеют длину 20— 200мм, диаметр 6, 8, 10, 12 и 20мм.

В конструкциях столярно-мебельных изделий соединение шурупами используют и как самостоятельный способ крепления, и как дополнительный, когда соединяемые детали предварительно смазывают клеем и когда прочность крепления одними шурупами недостаточна (например, для деталей, работающих при переменных нагрузках).

Способность древесины удерживать шурупы зависит т ее породы и плотности. С повышением плотности сопротивление древесины выдергиванию шурупов увеличивается.

Если принять усилие, необходимое для выдергивания шурупа из сосны за единицу, то при прочих равных условиях для выдергивания шурупа из дуба, бука и ясеня нужно приложить усилие в полтора-два раза большее, а из липы — в полтора-два раза меньшее, чем из сосны.

Сопротивление выдергиванию шурупов, ввинченных вдоль волокон древесины, в среднем в 2 раза меньше сопротивления выдергивания шурупов, ввинченных поперек волокон.

Способность столярных плит удерживать шурупы примерно такая же, как и у древесины сосны. Сопротивление выдергиванию шурупов из пласти трехслойных древесностружечных плит несколько выше, а из кромки ниже, чем у древесины сосны.

С увеличением диаметра шурупа и глубины его ввертывания сопротивление выдергиванию повышается.

Длина резьбы стержня шурупа должна быть не менее глубины его ввинчивания. Поэтому при креплении тонких пластин, например деталей петель, необходимо применять шурупы с резьбой на всю длину стержня шурупа. Прочность крепления петель шурупами, имеющими резьбу на всю длину стержня, в среднем на 25— 30% выше, чем шурупами тех же размеров, но с резьбой не на всю его длину.

Шурупы с полукруглой головкой при диаметре (d) имеют длину (l) в мм: 1,6х(7, 10, 13); 2х(7, 10, 13, 16); 2,5х(7, 10, 13, 16, 18, 20, 22, 25); Зх(10, 13, 16, 18, 20, 22, 30); 3,5х(10, 13, 16, 18, 20, 22, 30, 40); 4х(13, 16, 18, 20, 22, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 60); 5х (13, 16, 18, 20, 22, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 60, 70); 6х(18, 20, 22, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 60, 70, 80, 90, 100); 8х(50, 60, 70, 80, 90, 100); 10х(80, 90, 100).

Шурупы с полупотайной головкой имеют такие же размеры, что и шурупы с полукруглой головкой.

Соединения шпильками и скобами. В конструкциях столярно-мебельных изделий применяют соединения металлическими шпильками (гвоздями без шляпок), деревянными шпильками (нагелями) и металлическими скобами. Металлическими шпильками крепят различные обкладки, штапики, изделия накладного декора.

Нормы крепления металлическими шпильками те же, что и гвоздями.

Нагели диаметром 6—12мм используют как дополнительное крепление соединений и как самостоятельное крепление при склеивании слоистых конструкций. Делают нагели чаще всего из твердолиственных пород четырех- или шестигранной формы. Нагель ставят на клей перпендикулярно плоскости соединения. Расстояние между осями нагелей вдоль волокон древесины соединяемых заготовок не менее 7 диаметров, поперек волокон древесины не менее 3,5, от кромки заготовки не менее 3 диаметров

Скобы используют для вспомогательных креплений во время выполнения различных технологических операций, например, при сборке рамок, для крепления листовых материалов из древесноволокнистых плит и фанеры, пружин и тканей в изделиях мебели. Соединения болтами и винтами. Болт— крепежная деталь, обычно цилиндрический стержень с головкой, снабженный на части длины резьбой, на которую навинчиваются крепежные гайки. Болты служат для скрепления строительных изделий (панелей сборно-разборных зданий), соединения съемных деталей разборной, гнутой и гнуто-клееной мебели.

В качестве крепежных деталей в столярных изделиях применяются болты с шестигранной головкой диаметром резьбы 8 и 10мм и длиной до 90мм. Используются болты с полукруглой головкой и усом, которые выпускаются с диаметром резьбы 6—24мм, длиной 25— 200мм.

Винт крепежный — цилиндрический стержень с винтовой поверхностью и головкой. В головках прорезаны шлицы в виде прямолинейного или крестообразного углубления для завертывания и отвертывания их отверткой или другим инструментом. Винты с полукруглой, полупотаинои и потайной головкой изготовляют диаметром 1—20, длиной 2—120мм.

Угольники оконные применяют для усиления прочности шиповых или гвоздевых соединений чаще всего при изготовлении оконных переплетов. Их можно применять и в других изделиях, где необходимо увеличить прочность соединения, особенно в атмосферных условиях и при переменных нагрузках.

Методы и способы соединения деревянных деталей

Начинающим домашним мастерам будет полезно узнать о методах соединения деревянных деталей. Этой теме мы посвящаем краткий ликбез, в котором будут описаны основные виды столярных соединений и сплачиваний с использованием клея, гвоздей, саморезов или шкантов, либо вовсе без них.

  • Правила выбора соединения в зависимости от типа нагрузки
  • Как сделать шиповое соединение
  • Как срастить доски на клею
  • Как сплачивать элементы несущих конструкций
  • Соединения со специальными связями
Читать еще:  Встроенный шкаф-купе, гардеробная, кухни на заказ

Правила выбора соединения в зависимости от типа нагрузки

Наиболее просты торцевые соединения, их применяют при необходимости нарастить деталь. Лучше всего такие соединения переносят нагрузку сжатия, однако при вырубке замков специальной формы можно достичь хорошего сопротивления скручиванию, растяжению и изгибу. Стандартный вариант торцевого соединения — с подрезкой на половину толщины обеих деталей. Срез может быть прямым или косым, при необходимости препятствовать изгибу, растяжению или скручиванию на конце каждого среза нарезают шип или тупой угол, либо делают срез ступенчатым, образуя своего рода «замок».

1 — прямая накладка вполдерева; 2 — косая накладка; 3 — прямая накладка со ступенчатым стыком; 4 — накладка вполдерева с косым стыком; 5 — косой накладной замок; 6 — соединение вполдерева с косым шипом

Угловые и боковые соединения применяются для соединения прямых деталей в ферму или каркас. Обычно эта часть конструкции опорная, поэтому основные нагрузки приходятся на смещение и сжатие. Если конструкция испытывает статичную предусмотренную нагрузку, на одной из деталей нарезают прямоугольный шип, а на другой — паз или проушину соответствующих размеров. Если возможно действие на разрыв конструкции, шип и паз нарезают в форме трапеции.

Угловые соединения: 1 — с открытым сквозным шипом; 2 — с глухим закрытым шипом; 3 — со сквозным косым шипом

Накладные крестовые и Т-образные соединения используют, как правило, для дополнительных связей между ответственными деталями конструкции. Основная нагрузка в них — на сжатие, смещение и разрыв. Первые два типа нагрузки устраняются подрубкой в полдерева или меньше с последующим совмещением деталей. Плечи зарубок принимают основную нагрузку на себя, остается лишь закрепить соединение шурупами или накладными скобами. В ряде случаев для укрепления связи используют шкант или вырубают шип с клином.

1 — крестовое соединение накладкой вполдерева; 2 — крестовое соединение с посадкой в одно гнездо; 3 — Т-образное соединение с потайным косым шипом; 4 — Т-образное соединение с прямой ступенчатой накладкой

Отдельный тип соединений — ящичные. Предназначены они для соединения досок под прямым углом. Обычно для ящичного соединения на каждой доске нарезают зубья, ширина которых равна расстоянию между ними. На разных досках зубья нарезаны со смещением, поэтому при соединении угол из досок выглядит как одно целое. Зубья также могут иметь клиновидную форму, препятствующую разрыву угла в одном направлении, либо скрепляются дополнительно клеем или гвоздями.

Ящичные угловые соединения: 1 — с прямыми сквозными шипами; 2 — с косыми сквозными шипами

Как сделать шиповое соединение

Для изготовления шипового соединения нужно обвести обе детали линией разметки по всем граням на расстоянии от торца, равном ширине соединения. На двух противоположных сторонах и торце линиями отмечается тело шипа, разметка на обеих деталях полностью идентична.

Шип подрезают с боков ножовкой для поперечного реза и скалывают древесину с помощью стамески. Ширину шипа делают на 2–3 мм больше для последующей точной обработки ножом или долотом. Паз вырезают ножовкой для продольного реза и скалывают стамеской, также оставляя небольшой припуск на обработку. Далее следует подгонка, в процессе которой детали совмещают и добиваются максимально плотного прилегания.

При Т-образном шиповом соединении на одной из деталей нарезают центральный шип или паз, а на другой выдалбливают проушину или делают две боковые подрезки в зависимости от типа первой детали. Для изготовления проушины используют стамеску, обращая наклонную часть лезвия внутрь отверстия. Если проушина не сплошная, шип делаю на 8–10 мм больше глубины и обрезают его конец в форме развернутого клина. Так при забивании шип сам себя разопрет, и деталь будет прочно посажена.

Для соединения широких деталей можно использовать ящичное соединение, нарезая несколько шипов и пазов. Самый простой способ скрепить шиповое соединение — просверлить его насквозь поперек шипов и забить в отверстие деревянный шкант (оконное угловое соединение).

Как срастить доски на клею

Очень популярный метод соединения досок и брусков — продольное и поперечное склеивание. При соединении досок широкой стороной торец может быть ровным, хотя в большинстве случаев используют пазогребневый профиль. Очень важна плотная подгонка деталей, чтобы слой клея был как можно более тонким, только так можно достичь максимальной прочности. Иногда на торец, смазанный клеем, наносят небольшое количество хлопкового волокна, это повышает качество сцепки.

Доски можно соединять и в профиль, но для этого потребуется выполнить клиновидную зубчатую нарезку обоих торцов со смещением в пол зуба для разных деталей. В домашних условиях такую операцию можно выполнить с применением ручного фрезера.

Для склеивания деталей используют казеиновый клей или ПВА высокой концентрации, для придания прочности в клеящее вещество добавляют просеянную древесную муку. Поверхности покрывают клеем и выдерживают на воздухе 3–5 минут, после чего помещают под гнет или сдавливают струбцинами. Такое соединение получается прочнее самого дерева и никогда не ломается по стыку.

Как сплачивать элементы несущих конструкций

Для несущих конструкций используют два вида соединений — наращивание и сочленение. Самый простой способ срастить две детали — выполнить надрез ножовкой на половину толщины на одинаковом расстоянии от торцов, а затем сколоть топором лишнюю древесину. После сопоставления двух деталей соединение обычно скрепляют двумя накладными планками, прибитыми сбоку от разреза. Склеивание тоже возможно, но только при плотной подгонке деталей.

Надрезанные в полдерева торцы можно свести практически под любым углом, это основной метод соединения кровельных ферм. Для скрепления деталей необходима дополнительная стягивающая связь: брус прикладывают к соединенным деталям сбоку на расстоянии в 30–50 см от угла и подрубают в половину толщины по местам соприкасания, а затем скрепляют конструкцию гвоздями.

Часто вертикальные и наклонные конструкции нуждаются в опоре, например при соединении стропильной системы с балками перекрытия. В этом случае выполняется зарубка посадочных гнезд на горизонтальной балке, в которые будут вставлены стойки. Очень важно соблюдать угол наклона и делать подрубку не более чем на треть толщины бруса.

Соединения со специальными связями

Практически все столярные соединения выполняются с дополнительными укрепляющими связями. В самом простом примере роль таких выполняют гвозди или саморезы.

При наращивании деталей узел может укрепляться сквозным болтовым соединением, хомутами, скобами и глухарями, либо его просто обматывают холоднокатаной проволокой. Сращенные вертикальные опоры достаточно скрепить двумя накладными планками — деревянными или металлическими.

Угловые соединения чаще всего скрепляют скобами, накладными пластинами или уголками. В случаях, когда надо сохранить небольшую подвижность соединения, используют один сквозной болт, который либо прошивает поперек место накладки деталей, либо стягивает их в продольном направлении с минимальным отступом от накладки.

Место крепления специальной связи должно быть удалено от края не менее чем на 10 диаметров крепежного элемента и не иметь пороков. Важно помнить, что часто связи не обеспечивают общую прочность соединения, а только компенсируют неучтенную нагрузку.

Презентация по технологии «Соединение деталей гвоздями»

Описание презентации по отдельным слайдам:

Технология соединения деталей гвоздями Исп. Учитель технологии СОШ №8 г.Мончегорска Каркин Ю.В.

Для соединения деревянных деталей в конструкцию применяют соединение с помощью гвоздей. Промышленность выпускает различные виды гвоздей. Общим для них является их строение Строение гвоздя: а – головка; б – стержень; в – острие

Вместе с тем гвозди отличаются формой головки, длиной и диаметром стержня, назначением, материалом, из которого изготовлены, и т.п. Большое распространение получили гвозди с плоской головкой Виды столярных гвоздей: а – с плоской головкой; б – с конической головкой; в – со сферической головкой; г – с выпуклой декоративной головкой; д – спиральный

В зависимости от этих параметров гвозди используют для соединения толстых и тонких деталей в конструкцию, для стекления окон, крепления тканевых, резиновых, металлических и других конструкционных элементов с древесными элементами конструкции и т. п. Для работы с фанерой и ДВП применяют тонкие гвозди. Виды столярных гвоздей с плоской головкой

Основные инструменты, которые используются для соединения деталей с помощью гвоздей, – столярный молоток, клещи, инструменты для вытягивания гвоздей а – молотки; б – клещи; в – инструмент для вытягивания гвоздей

При соединении деталей следует помнить, что соединяют всегда более тонкую деталь с более толстой. В соответствии с размерами заготовок подбирают длину и диаметр гвоздей. Длина гвоздя, не проходящего насквозь, должна быть в 2. 4 раза больше толщины более тонкой детали, а его диаметр – в 10 раз меньше ее толщины. Забивают гвоздь на расстоянии не менее 10 мм от покромки детали, иначе она может расколоться. Если гвоздь необходимо забить ближе чем 10 мм от покромки, в детали сверлят отверстие, диаметр которого меньше диаметра гвоздя на 0,5 мм.

При забивании гвоздя молоток держат за ручку на расстоянии 20…30 мм от ее конца и наносят удар по центру головки гвоздя. Гвоздь при этом удерживают за стержень около головки. Направление удара должно совпадать с осью гвоздя, иначе он согнется. Хватка молотка Удерживание гвоздя в начале забивания: а –пальцами; б – плоскогубцами Направление удара молотком: а – правильное; б – неправильное

Гвоздь начинают забивать несильными ударами молотка, а когда он войдет в заготовку приблизительно на треть длины стержня, – силу удара увеличивают. Чтобы углубить шляпку гвоздя в древесину, используют также специальные цилиндрические устройства

Для соединения деталей из фанеры места забивания гвоздей накалывают шилом

Если соединяются детали со сквозным прохождением гвоздя, его длина должна быть на треть больше толщины соединяемых деталей. Для этого используют гвоздь с плоской или конической головкой. Часть гвоздя, вышедшую насквозь, загибают поперек волокон

Если направление забивания гвоздя сместилось или он согнулся, его следует удалить. Такую технологическую операцию выполняют клещами, молотком или специальным инструментом с прорезью. Чтобы не повредить изделие при удалении гвоздя, под эти инструменты подкладывают кусок древесины или фанеры

При выполнении соединений с помощью гвоздей необходимо соблюдать следующие правила безопасного труда: 1.На рабочем месте должны находиться лишь те инструменты и материалы, которые необходимы для работы. 2.Можно использовать лишь исправные инструменты. Боек молотка не должен иметь сколов, трещин, других неровностей, а ручка должна быть крепко закреплена в его корпусе с помощью клина. 3.Гвозди должны быть размещены в коробках, а инструменты – в укладках. 4.При забивании гвоздя его следует держать под головкой двумя пальцами. 5.В начале забивания гвоздя удары молотком должны выполняться с незначительным усилием, а потом – с большим. 6.Если ослабилось крепление бойка молотка на ручке, его необходимо насаживать ударами в противоположную от ручки сторону.

  • Все материалы
  • Статьи
  • Научные работы
  • Видеоуроки
  • Презентации
  • Конспекты
  • Тесты
  • Рабочие программы
  • Другие методич. материалы

  • Каркин Юрий ВладимировичНаписать 166 21.05.2020

Номер материала: ДБ-1172937

  • Технология
  • 5 класс
  • Презентации
    21.05.2020 0
    21.05.2020 0
    21.05.2020 0
    21.05.2020 0
    21.05.2020 0
    18.05.2020 0
    17.02.2020 26
    08.02.2020 47

Не нашли то что искали?

Вам будут интересны эти курсы:

Оставьте свой комментарий

Ответственность за разрешение любых спорных моментов, касающихся самих материалов и их содержания, берут на себя пользователи, разместившие материал на сайте. Однако администрация сайта готова оказать всяческую поддержку в решении любых вопросов, связанных с работой и содержанием сайта. Если Вы заметили, что на данном сайте незаконно используются материалы, сообщите об этом администрации сайта через форму обратной связи.

Все материалы, размещенные на сайте, созданы авторами сайта либо размещены пользователями сайта и представлены на сайте исключительно для ознакомления. Авторские права на материалы принадлежат их законным авторам. Частичное или полное копирование материалов сайта без письменного разрешения администрации сайта запрещено! Мнение администрации может не совпадать с точкой зрения авторов.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector