Senso-rf.ru

Дизайн домов и квартир
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как осуществляется формовка поликарбоната

Технология вакуумной формовки

Акриловые и поликарбонатные изделия, имеющие сложную пространственную форму, изготавливаются методом вакуумной формовки. Эта технология незаменима в том случае, если требуется создать конструкцию со сложным рельефом. Вакуумная формовка предоставляет широкие возможности в сфере изготовления изделий из оргстекла и поликарбоната – эти материалы обладают отличными свойствами термопластичности.

Технологический процесс вакуумной формовки

Вакуумная формовка – ответственный и сложный процесс, в ходе реализации которого следует учитывать множество специфических нюансов. Изделия, полученные методом вакуумной формовки, имеют отличные эстетические характеристики. Правильно выдержанные режимы нагрева, охлаждения и вакуумирования – это гарантия отсутствия пространственных и поверхностных дефектов.

При вакуумной формовке нагретая листовая заготовка втягивается вакуумом и принудительно огибает контуры матрицы. Этим процесс кардинально отличается от моллирования – другого вида термоформовки, при котором заготовка свободно ложится на формирующую матрицу. Возможен вариант вакуумной формовки со встречным инструментом или без него. При разработке технологического процесса вакуумной формовки учитывается следующий момент: принимая сложную конфигурацию, лист уменьшает свою толщину.

Вакуумная формовка осуществляется в несколько этапов.

Изготовление специальной матрицы. Этот этап зачастую занимает большую часть времени и требует немалых трудозатрат. Матрица изготавливается из дерева, стеклопластика или другого термостойкого материала. Конфигурация поверхности матрицы должна в точности соответствовать требуемому рельефу поликарбонатного или акрилового изделия. В серийном производстве стоимость матрицы равномерно распределяется на каждое изделие и незначительно увеличивает стоимость готового продукта. В единичном производстве цена изделия существенно возрастает в связи с расходами на изготовление матрицы. Но одноразовая матрица с целью экономии может быть изготовлена из менее прочного и долговечного материала, поскольку она не будет использоваться повторно.

Фиксация, нагрев и формовка заготовки. Лист оргстекла или поликарбоната помещается в специальную машину вакуумной формовки, где осуществляется его нагрев. Для фиксации заготовки используется крепкая зажимная рама. В нагретом состоянии материал приобретает высокую пластичность. С помощью вакуумного насоса в пространстве между заготовкой и матрицей откачивается воздух, создается отрицательное давление, лист втягивается и плотно прилегает к форме, в точности повторяя сложный рельеф.

Остывание и финишная обработка заготовки. После термической формовки заготовка остывает и извлекается из формы. Остывшее и затвердевшее изделие из оргстекла легко отделяется от матрицы. Завершающий этап – обработка краев заготовки, тонкая полировка поверхностей и торцевых участков. При необходимости в изделии сверлятся отверстия, фрезеруются пазы, наносится самоклеящаяся пленка.

Максимальная производительность вакуумной формовки достигается на современном автоматическом оборудовании. Такие машины используются в непрерывном серийном производстве больших партий деталей. В единичном производстве эксклюзивных изделий экономически обосновано применять более простое оборудование. Вакуумные формовочные машины неприхотливы в обслуживании, они обеспечивают высокое качество формовки и не удорожают техпроцесс изготовления акриловых и поликарбонатных изделий.

Режимы вакуумной формовки

Температура нагрева заготовки перед выполнением вакуумной формовки зависит от марки материала. Заготовки из литьевого акрилового стекла PLEXIGLAS GS нагреваются до 160-175°С, из экструзионного акрила PLEXIGLAS XT – до 150- 160°C. Поликарбонат марки Макролон нагревается до 190-210°C. Недостаточный нагрев приводит к ухудшению термопластичности материала. Перегрев чреват появлением поверхностных дефектов и разрывов заготовки. Измерение температуры производится бесконтактным методом с помощью специальных приборов. Степень нагрева может быть откорректирована в зависимости от скорости формовки.

В предварительном нагреве нуждается не только заготовка, но и элементы формовочного инструмента. При формовке оргстекла температура на поверхности формовочной оснастки достигает 60-80°С, поликарбоната — 80-125°С. Продолжительность нагрева зависит от толщины материала и технических характеристик формовочной машины. Еще один важный параметр – скорость формовки. Слишком медленная формовка приводит к нежелательному охлаждению заготовки, чрезмерно быстрая – не позволяет обеспечить желаемую толщину материала.

Режимы вакуумной формовки уточняются для каждого индивидуального случая путем проведения инженерных расчетов. Наши специалисты уделяют большое внимание определению режимов вакуумной формовки. Профессиональный подход исключает риск появления брака. Наши изделия обладают гарантированным качеством, отличаются хорошими прочностными характеристиками и долговечностью.

Область применения изделий, изготовленных методом вакуумной формовки

Изделия, полученные методом вакуумной формовки, находят широкое применение в области рекламы, в сфере производства мебели, POS-материалов, сувениров, светильников, декоративных элементов. Такие заготовки применяются для производства вывесок, лайтбоксов, световых конструкций. Благодаря возможностям технологии вакуумной формовки, практически любая идея может быть осуществима.

Производство компании «Плексистор» оснащено современным оборудованием для вакуумной формовки оргстекла и поликарбоната. Мы изготавливаем изделия любой сложности, выполняем индивидуальные заказы на производство конструкций по индивидуальным требованиям заказчика.

Формовка поликарбоната — ударопрочные и водонепроницаемые покрытия

Не зря поликарбонат называют уникальным материалом: кроме многих других, важных для разных сфер применения свойств он подвержен и процессам термического формирования. Что это значит и зачем нужно? В настоящее время достаточно часто встречаются поликарбонатные изделия, прошедшие процесс формовки. Это функциональные и дизайнерские покрытия для разных видов техники, ударопрочные и водонепроницаемые корпусы к радиотехническим и мобильным устройствам, благодаря которым они могут функционировать в любых климатических условиях, и очень много других изделий. При их изготовлении формовка монолитного поликарбоната производится несколькими способами.

Термоформование

До процесса полотно предварительно сушится. Время просушивания зависит от толщины полотен и количества влаги, которую они впитали. Это выясняется следующим способом:

  • из партии выбирается полотно, с которого вырезаются несколько образцов материала;
  • взятые образцы помещаются в печь, нагретую до +115 °С;
  • спустя определенные промежутки времени, обычно это около 2,5 часов, один из образцов вынимается из печи и подвергается прогреванию при температуре, которая соответствует температуре формовочного процесса. Если спустя 10-15 минут появились пузыри, сушка образцов продолжается, если нет — полотна готовы к следующей обработке;
  • после этого, как и требуется для термоформования поликарбоната, определяется время просушивания и сушится вся партия.

Листы поликарбоната могут подвергаться нескольким способам термической обработки: полотна нагреваются, а затем на матрицах им придается форма. Для этого может использоваться вакуум, воздушное давление или механические усилия. Температура для термической обработки — от 180 до 200-210°С.

Поликарбонатные полотна нагреваются с обеих сторон, после чего на отрицательной или положительной матрице приобретают нужную форму.

Вакуумоформирование

Это наиболее распространенный и самый простой процесс формирования полимерного пластика. В процессе формования листы зажимаются в раме, затем их нагревают и когда они становятся эластичными — помещаются в форму в виде углубления. Воздух при вакуумной формовке поликарбоната удаляется под воздействием массы полотна или с помощью вакуума. Изделия извлекаются из формы после охлаждения и процесс — завершен.

Формование давлением

В этом варианте изготовления изделий нужной формы не предвидится предварительного просушивания, происходит относительно неглубокая вытяжка из-за того, что форма изделий несложная. Обычно этим способом изготавливаются крышки и элементы поверхностей куполообразного типа.

Придание формы по линии нагрева

Этот вид изготовления изделий тоже выполняется без предварительного просушивания полотен поликарбоната, но требует особого внимания, в процессе нужно следить, чтобы на линии сгибания листа температура не падала ниже 150°С. Если это произойдет, изделия лишатся ударопрочных свойств. При формовании поликарбоната таким способом, листы нагреваются в области сгибания электрическим нагревателем с обеих сторон.

Читать еще:  Как самому построить гараж из пенобетонных блоков

Свободное формование

При этом способе изготовления, изделия тоже не требуют предварительного просушивания материала, зато требуется тщательный контроль за температурой в печи, а значит — нужен постоянный присмотр специалиста.

На заметку: Кроме того, чтобы получить качественные изделия, печные установки должны иметь хорошо регулируемую циркуляцию воздуха.

Чаще всего таким способом выполняются индивидуальные заказы.

Холодное формование

Подобная формовка поликарбоната производится с помощью металлических вальцов и выполняется по длине листов. Максимальный угол изгиба при холодной обработке зависит от толщины поликарбонатных панелей. Рассчитать его можно по очень простой формуле: толщина материала умножается на 150. Но есть несколько моментов, на которые необходимо обратить внимание:

  1. После сгибания листа холодным способом внутри него возникает достаточно большое внутреннее напряжение. Его можно снизить последующим отжигом.
  2. В полотнах, прошедших сгибание таким способом, осуществляется релаксация материала. Из-за этого необходимо дополнительно выполнять изгиб больше, чем на 25%, чтобы получить желаемый результат.
  3. Применять формование поликарбоната этим способом следует очень осторожно, поскольку на конечный результат оказывают влияние несколько факторов. Это — исходное качество пластика, опыт работающего с ним специалиста и возможное внутреннее напряжение: оно может остаться в готовом изделии.

Видео про поликарбонат

Вакуумформование поликарбоната

Технология вакуумной формовки поликарбоната является современным эффективным способом изготовления различных объёмных изделий, в том числе нестандартных форм и сложной конструкции.

Процесс вакуумформование: производится разогрев поликарбоната, в ходе которого материал размягчается после чего под действием вакуума точно повторяет форму прототипа. Полученный оттиск выпиливают или фрезеруют, затем обрабатывают его края.

1. Закрепляется лист пластика, прототип устанавливается на стол станка.

2. Производится нагрев листа. Стол приподнимается до соприкосновения прототипа с листом.

3. Создаётся вакуум, поликарбонат приобретает форму прототипа.

Остывший лист отделяется от прототипа, путем обратной подачи воздуха.

4. Готовое отформованное изделие из поликарбоната

Вакуумформовка позволяет получить за один цикл от одного до нескольких готовых изделий на выходе.

Вакуумная формовка поликарбоната – один из процессов производства, который должен в точности соблюдаться, так как от этого будет зависеть степень качества эксплуатационных характеристик.

При производстве изделий методом вакуумной формовки используется специальное оборудование, а к выполнению работ привлекаются квалифицированные специалисты, знающие технологию и материалы на профессиональном уровне. Использование только качественного сырья.

Вакуумное формирование поликарбоната активно используется для производства деталей спецтехники (стекол), предметов внешнего и внутреннего тюнинга транспортных средств, и других объемных деталей, в рекламе, дизайне. Этот метод особо востребован при производстве разнообразных рекламных продуктов – формовании букв, световых полусфер, подставок под продукцию, стоек, пилонов, витрин, лицевых панелей световых коробов и т.п.

Данный метод не требует больших сырьевых и энергетических затрат и достаточно прост.

Стоимость может быть сформирована только индивидуально по каждому заказу.

Термическая вакуумная формовка

Перед тем, как изучать возможности изготовления изделий способом термического вакуумного формирования следует определить, что сам по себе подразумевает данная терминология.

Что означает понятие вакуумная формовка?

Вакуумная формовка – это процедура воспроизведения различной конструкции форм из пластичного сырья, поддающегося термическим сильным воздействиям под влиянием создаваемого вакуумного пространства. На сегодняшний день, это самый многообещающий, актуальный и практичный метод изготовления объемных предметов из пластика.

Термическая вакуумная формовка применяется в большом диапазоне разнообразных сфер жизни человека:

Строительная деятельность и дизайнерские услуги;

Промышленные отрасли (изготовление различного вида емкостей, корпусов и разнообразных приборов);

Производство наружного вида рекламных проектов (изготовление различного рода логотипов, создание пластиковых объемных букв с последующей возможностью нанесения красителей или вмещения проводки для освещения);

Выпуск торгового оборудования (изготовленные из пластика лотки, панели разных размеров, полочки, различные крышки);

Автомобильные сервисные работы (тюнингованные работы, бары, ветровки);

Производственные большие выпуски изделий бытового назначения.

Нагреватели для формовочного оборудования

Термоизлучатели обладают способностью быстрого и глубокого прогрева пластиковых поверхностей заготовки. В качестве нагревательных элементов для тормоформовочного оборудования используются трубчатые элементы: кварцевые нагреватели, карбоновые трубки, лампы КГТ. Устройства производятся под заказ в индивидуальном порядке мощностью и размерами под оборудование заказчика.

При необходимости можно установить инфракрасные нагреватели кварцевого типа или керамические излучатели.

Компания Инфраторг специализируется на производстве нагревателей для формовочного оборудования. Проекты систем нагрева проходят индивидуальный расчет и схему расположения.

  • Поликарбонат и многие другие материалы.
  • Каждый из представленных материалов характеризуется своими положительными свойствами.

    Полистирол

    Самый используемый материал в производстве изделий. Он лучше всех сырьевых представителей поддается формовке и не набирает в себя влагу, поэтому не нуждается в просушке.

    Полиэтилен

    Материал мягкого типа, не воспринимает большие температуры и жестокий вид эксплуатации. Очень популярный вид в автомобильном строении.

    Поливинилхлорид

    Относится к дорогостоящим материалам. Свое применение нашел в помещениях с высокими требованиями пожарной безопасности.

    АБС

    Можно сравнить с полистиролом. Используется для выпуска деталей высокой ударной прочности (кейсы, корпуса приборов).

    Поликарбонат

    Самое лучшее ударопрочное сырье для эксплуатации.

    Свойствами материал очень близок к характеристикам поликарбоната. Отлично поддается формованию и не нуждается в сушке.

    Акрил

    Материал твердый , стойких к ультрафиолетовому воздействию. Сырье пригодно для наружных эксплуатаций: логотипы, наружная реклама, объемные буквы.

    В основном технология создания изделий делится на две фазы:

    Первый этап работы – приготовление оснастки, с помощью которой осуществляется формовка продукции. Состав оснастки зависит от требований к поверхности, стоимости и скорости изготовления заказа. Расценки на готовые изделия напрямую зависят от матрицы, толщины материала, окраса, от вида пластика, сложности конструкции изделия и трудозатрат на изготовление работы.

    Второй этап – формование материала. В данный период материал поддается размягчению и приобретает форму заданную матрицей, возникает оттиск. В дальнейшем происходит обработка краев изделия.

    Самым важным и основным достоинством вакуумного формования есть оригинальность и исключительность Вашего заказа!

    Как осуществляется формовка поликарбоната

    Двумя наиболее интересными качествами поликарбоната являются его прозрачность и гибкость. Первое свойство позволяет использовать материал вместе силикатного стекла – полимер прочнее, дешевле в изготовлении и уступает стеклу в прозрачности всего лишь на 10–15%. Второе качество охотно используют дизайнеры, создавая светопропускные конструкции самой разной конфигурации.

    Как формуется поликарбонат?

    Области применения

    • Мебель – прозрачный пластик вместо стекла не только снижает стоимость суперсовременной мебели в стиле техно, но и придает ей крайне необычные контуры. Стулья и столы, кресла и полки округлой изогнутой формы, оригинальных очертаний с легкостью превращают обычный интерьер в уникальный.

    • Посуда – та самая, небьющаяся прозрачная утварь, которая и выглядит привлекательно, и не деформируется: прочность полимера в 250 раз превышает прочность стекла.
    • Внутренние и внешние конструкции – перегородки, шумозащитные экраны, двери, входные группы, облицовка фасада – прозрачный гнущийся материал незаменим.
    • Малые архитектурные объекты – теплицы, парники и, конечно, беседки. Именно последние чаще всего изготавливаются своими руками. На фото – круглая беседка.
    • Светопропускные конструкции – остекление стадионов, цирков, крупных зданий, каркасные навесы, ангары, световые фонари и так далее. На сегодня абсолютное большинство арочных конструкций обшивается поликарбонатом, так как придать ему нужный изгиб значительно проще.
    Читать еще:  Как обложить печь в бане кирпичом

    Формовка материала

    Под формовкой понимают процесс придания материалу некоей криволинейной формы. Как правило, для этого требуется термическая обработка листа, матрица для придания формы и прочее. Однако в случае поликарбоната возможны и другие способы, вполне доступные в домашних условиях.

    Термическая обработка

    Способность гнуться, сохранять изгиб и не деформироваться при этом обеспечивается достаточным показателем текучести. При повышении температуры текучесть увеличивается в некоторой степени, то есть, листам можно придать не только изгиб, но и сложную форму. Обрабатывается и монолитный, и сотовый поликарбонат.

    1. Для полимера оптимальной температурой нагрева считается 150–190 С. Чтобы провести формовку дома, потребуется обустройство печи с нижним и верхним нагревательными ТЭНами.
    2. Листы предварительно просушиваются – помещаются в печь при температуре 115 С.
    3. Сушка продолжается около 2,5 часов. Материал сличается готовым, если после высушивания и нагревания образца до 200 С на нем не появляются пузыри.
    4. Для формования поликарбонат прогревается до 180–220 С, а затем укладывается на матрицы – шаблон формы.
    5. Листы нагреваются с обеих сторон.

    В зависимости от особенности последней стадии формовки различают три вида.

    • Вакуумное – листы, закрепленные на раме, прогреваются, затем укладываются в форму, откуда удаляется воздух. Вакуумная формовка редко используется в домашних условиях, так как требует дополнительного оборудования, и предназначена для получения тонкого сложного рельефа – посуда, маски, игрушки.
    • Формовка давлением – в этом случае процесс просушивания можно игнорировать, а сразу нагревать материал до 200 С. Затем лист помещается в форму и под собственным весом принимает требуемый вид. Таким образом изготавливают простые сферические элементы своими руками.
    • Механическое усилие – материал придавливается отрицательной частью матрицы.

    Гибка по линиям

    Этот метод чаще всего используют дома. Монолитные или сотовые листы для арочных конструкций – козырька, теплицы, не нуждаются в сложной форме, только в плавном изгибе или изгибе под углом, если речь идет о многоугольной арке.

    Технология проста: требуемый участок прогревают строительным феном и сгибают под нужным углом. Возможная величина угла указывается в паспорте изделия, так как для материалов с разной толщиной она отличается. На фото – рабочий момент.

    Холодная формовка

    Требует исключительно физических усилий. Поликарбонат не прогревается и не высушивается, а подвергается обработке при нормальных условиях. На производстве для этого используются металлические вальцы.

    Своими руками лист закрепляется в тисках и вручную ему придается требуемая форма.

    • Сгибать без прогрева нужно медленно, желательно использовать шаблон. Деформировать материал довольно просто, но в отличие от других вариантов, на монолитном поликарбонате начало деформации визуально не определяется, а проявляется при дальнейшей эксплуатации.

    • Максимальный угол при этом рассчитывается исходя из толщины листа: величина умножается на 150.
    • Однако если при термической формовке материал застывает, принимая форму, то при холодной остаточное напряжение заставляет лист пытаться вернуть прежнее положение. Чтобы материал держал требуемый угол, сгибать нужно на величину большую на 25%.


    На видео формовка изделия рассматривается более подробно.

    Обработка монолитного поликарбоната

    Литой поликарбонат можно резать и склеивать, окрашивать и, наоборот, очищать, придавать ему самые разнообразные формы, предварительно нагрев, и т.д.

    Резка монолитного поликарбоната

    Резать монолитный поликарбонат можно дисковыми пилами с мелким размером зубьев. Наилучшего качества резки можно добиться при использовании дисковых пил с зубьями, имеющими твердые вставки. Это происходит вследствие уменьшения площади контакта между материалом и инструментом, и соответственно, степени нагревания листа.

    Если листы тоньше 2 мм, резать их рекомендуется пачками по 10-15 штук, подложив с низу либо более толстый лист, либо плотный гофрокартон. Необходимо учитывать, что при резке тонких листов по отдельности возможно появление трещин вдоль линии разреза, особенно если инструмент не очень острый. По этой причине выполнять подобную работу лучше на гильотине. Также можно попробовать сделать два предварительных надреза на толстой подложке, и только потом резать весь пакет.

    Ленточные пилы также используются для резки листов поликарбоната. В основном они применяются для черновой обрезки отформованных изделий. Рекомендуемая ширина пилы составляет 10-20 мм.

    Если толщина листа не превышает 3 мм, то его можно резать с использованием гильотины. При таком способе кромка получится шероховатой и деформированной.

    Резать литой поликарбонат можно также с применением лазера на промышленных лазерных установках инфракрасного диапазона. Кромка среза в этом случае выглядит обгоревшей, а из-за высокой температуры могут появляться внутренние напряжения. После лазерной резки рекомендуется отжигать изделия при температуре 12° С в течение 1-2 часов.

    Хорошего результата можно добиться и при гидромеханической резке поликарбоната.Зеркальные и отражающие листы следует располагать при резке ламинированным слоем вверх. При обратном положении листа возможно отслоение отражающего слоя.

    Склеивание монолитного поликарбоната

    Небольшие изделия склеивают с помощью этиленвинилацетатных клеев, но ударная прочность таких предметов будет не очень высокой.

    Для создания из литого поликарбоната конструкций, от которых требуется высокая ударная прочность и стойкость к влиянию окружающей среды, рекомендуется использовать силиконовый клей. Перед его применением грунтовать места соединения не требуется, достаточно обезжирить их поверхности изопропиловым спиртом и удалить загрязнения. Силиконовый клей обеспечивает превосходное сцепление и соединение с различными материалами: металлы, стекло, поликарбонат и другие пластики. Удобство нанесения обеспечивается использованием специального тюбика емкостью 300 см2. Чаще всего он применяется для приклеивания краев листа к раме или к другому листу в куполах фонарей верхнего света, сооружения аквариумов, герметизации автомобильных окон и т.д. Главным недостатком силиконового клея является то, что он представлен только в непрозрачных белом, сером и черном цветах.

    Склеивать листы поликарбоната можно с использованием полиуретановых клеев – однокомпонентного СOSMOPUR K1 (бежевый) и двухкомпонентного COSMOFEN DUO, фирмы WEISS. Второй вариант рекомендуется применять в тех случаях, когда необходимо получить соединение, отличающееся высокой прочностью, химической и ударной стойкостью.

    С поликарбонатом совместимо большое количество разнообразных клеев, за исключением тех, в основе которых есть растворители. Они могут вызывать серьезные повреждения материала в местах соприкосновения. Соответственно, необходимо избегать и клейких лент, содержащих растворители или их следы. Их использование может через несколько месяцев привести к появлению трещин в местах соединения.

    Термоформовка монолитного поликарбоната

    За время хранения литой поликарбонат может впитать влагу, поэтому перед термоформовкой листы необходимо просушивать. Если этого не сделать, то в процессе формования возможно появление мелких пузырей в толще материала, портящих изделие.

    Если лист приобретает заданную форму в течение длительной выдержки в печи вместе с формой или нет необходимости в приложении заметных усилий, возможно дрейп-формование. Оно осуществляется при температуре 150-160° С и не требует предварительной сушки и сохранения защитной пленки на поверхности материала. Для лучшего прилегания к форме можно вручную прижать поликарбонат к ней.

    Просушивать листы рекомендуется в нагревательных печах при температуре 120-125° С. Продолжительность сушки напрямую зависит от толщины листа. Рекомендуемое время предварительной сушки листов монолитного поликарбоната представлено в таблице:

    Читать еще:  Сборно-разборные навесы

    Толщина листа, мм Время сушки, ч (при 125°С)

    Перед сушкой с листов поликарбоната необходимо полностью удалять защитную пленку с обеих сторон. Их располагают в печи на расстоянии 20-30 мм друг от друга, для обеспечения свободной циркуляции воздуха. Полностью высушенные листы достают из печи и охлаждают до комнатной температуры. Просушивать листы необходимо непосредственно перед проведением их термоформовки. Придавать им необходимую форму следует в течение следующих 10 часов, при большем временном интервале может потребоваться повторная сушка.Если на защитной пленке нет рисунка, и она выдерживает подобную обработку, возможна формовка без ее предварительного удаления. Однако, при длительной предварительной сушке полиэтилен может оставить на поверхности следы, неприемлемые для изделий с высоким качеством поверхности. В таких случаях перед сушкой защитное полиэтиленовое покрытие также необходимо удалять.

    Изделия высокого качества при термоформовке можно получить только в результате аккуратного контролируемого нагревания. При медленном нагреве все части листа нагреваются равномерно, а края и середина имеют одинаковую температуру. Рекомендуемые параметры для формовки листов PALSUN представлены в таблице:

    Температура листа при формовке с предварительной сушкой 180-210 °С

    Температура листа без предварительной сушки (горячая линейная гибка) 155-160 °С

    Максимальная температура листа при снятии его с формы 50-60 °С

    Температура формы, 100-120 °С

    Рекомендуемая температура прижимной рамки 120-130 °С

    Максимальная степень вытягивания для стандартного УФ-защищенного листа 30%

    Если температура формовки меньше, могут появиться внутренние напряжения, снижающие стойкость изделия к ударам и химическому воздействию. Выявить их можно только поляризованным светом, в обычных условиях их появление не видно. Решить эту проблему можно с помощью отжига.

    Он производится равномерным нагреванием формованного изделия в печи до температуры 120-130 °С при постоянной циркуляции воздуха. Затем деталь оставляют в печи на необходимое время, из расчета 1 час на каждые 3 мм толщины. Например, для формованной детали 6 мм время отжига составит 2 часа. По завершении процедуры отжига необходимо дождаться остывания изделия, причем лучше не вынимать его из печи.

    Окрашивание монолитного поликарбоната

    Окрашивать листы монолитного поликарбоната можно самыми разнообразными красками. Лучше всего подойдут те, которые изготовлены на полиуретановой или эпоксидной основе. Рекомендуется избегать тех, которые содержат растворители – они могут повредить листы. При быстрой сушке и, соответственно, испарении растворяющих веществ, можно использовать стандартное печатное оборудование и сетчатые трафареты со стандартными красками. Большинство поставщиков может предложить краски, подходящие для поликарбоната.

    Очистка листов

    Для очистки и обезжиривания листов подходит изопропиловый спирт. Если он содержит воду, капли которой остались на поверхности, можно протереть поликарбонат сухой тканью. Таким образом можно удалять и следы, оставшиеся после снятия защитной пленки.

    Можно очищать листы поликарбоната тканью из натурального хлопка с использованием больших количеств мягкого детергента и воды. Лучше всего подойдут мягкие составы для мытья посуды. Следует избегать средств для чистки стекла, содержащих аммиак, поскольку они разрушают поликарбонат. Необходимо учитывать, что применение мягких чистящих средств и воды может привести к образованию отложений на поверхности листов. Удалить их можно также, просто протерев сухой тканью.

    Установка монолитного поликарбоната

    Одним из важных моментов при остеклении является выбор шага крепления в зависимости от нагрузки и толщины листа. При выборе параметров закрепления расчет ведется по деформациям, поэтому в качестве нагрузок надо использовать их нормативные значения. Допускаемая величина деформации принята равной 1/5 короткой стороны.

    Для Москвы (III снеговой район) расчетное значение снеговой нагрузки составляет 180 кгс/м2, а нормативное значение — 126 кгс/м2. Для определения шага в расчетах необходимо использовать значение 126 кгс/м2. Значение нагрузки 180 кгс/м2 используют при расчете прочности поддерживающей конструкции.

    Листы поликарбоната должны заходить на опорные балки на 15-25 мм. Между ними необходимо оставлять зазор для теплового расширения, ориентировочно, по 3 мм на каждый метр листа. Минимальный радиус холодной гибки литого поликарбоната превышает толщину листа в 175 раз. Для герметизации щелей используется нейтральный силиконовый герметик.

    Вакуумная формовка

    31/12/1969

    Вам нужно создать наружную рекламу методом вакуумной формовки?
    Хотите получить качественный результат по умеренным ценам?
    Тогда воспользуйтесь нашими услугами, специалисты компании «Солнечный круг» в Уфе выполняют вакуумную формовку с помощью специальной машины Tools Factory TF 200 с полезной площадью формования 920х1920мм.
    При этом максимальная глубина формования — 400мм, а толщина материала — 0,4-5мм.

    Технология
    Вакуумная формовка – процесс, при котором происходит производство сложного пластического изделия с использованием вакуума, листа, который прошел процедуру размягчения, и матрицы.
    Особенную популярность приобрел данный метод из-за невысокой стоимости оборудования, с помощью которого появилась возможность формования многослойных и вспененных материалов с печатью.

    Производственный процесс
    Весь процесс вакуумной формовки можно разделить на два основных этапа:
    Изготовление оснастки – матрицы. Она является основой для всей процедуры.
    Ее можно изготовить методом фрезеровки, используя такие материалы, как:
    Стеклопластик – матрицы большого размера для формовки толстого пластика.
    Древесноволокнистая плита.
    Различные виды смол.
    Дюралюминий.
    Комбинированные формы – нержавеющая сталь, фанера.
    Материал для изготовления матрицы напрямую зависит от тиража, ожидаемого качества отформованных изделий, точности линий, цены.

    Процесс формовки.
    При разогреве в специальной камере машины для формовки пластик стает мягким.
    Затем его перемещают на матрицу и откачивают воздух между пластическим материалом и основой.
    В основу этого метода входит достижение достаточной температуры, которая способствует размягчению термопластического полимера и делает его вязким.
    А затем между листом и матрицей образовывается вакуум, при втягивании которого материал приобретает нужные формы.

    Используемые материалы
    Основное требование для достижения высокого качества процесса – равномерность толщины пластического листа.
    Для создания рекламной продукции чаще всего используется полистирол, который имеет толщину до 2 мм. Он обладает высоким качеством, прочностью, легкостью, невысоким влагопоглощением, а также диэлектрическими свойствами.
    Диапазоном температурных изменений: -50C до + 70С. Для создания прозрачной марки светопропускной коэффициент – 80-90%.
    Отлично справляется с воздействием спирта щелочи.

    Могут применяться также следующие материалы:

    Полиэтилентерефталат.

    Поливинилхлорид.

    Поликарбонат.

    Область использования
    Сфера применения такого метода достаточно широка:
    Изготовление торгового оборудования – держатели ценников, подставки для техники и товаров.
    Изготовление сувениров и продукции для рекламных кампаний – товарная витрина, вкладыши для блокнота, записной книжки, авторучки, а также для различного рода канцелярских товаров.
    Изготовление объемных букв – основная сфера применения – рекламное пространство.
    Используются для декорирования магазина, салона, кафе-бара, а также различного рода заведений.
    Они часто дополняются световыми эффектами, что делает наружную рекламу более запоминающейся.
    Упаковка из пластика – современный метод, при котором используется пластиковая пленка, повторяющая форму продукции.

    Наши достоинства
    Собственное оборудование. Специалисты компании «Солнечный круг» выполняют вакуумную формовку на специальной машине Tools Factory TF 200.
    Цены производителя.
    Быстрое исполнение заказов.
    Наличие широкого ассортимента форм для вакуумной формовки.
    Бесплатные консультации. Наши специалисты помогут вам выбрать именно ту форму, которая будет соответствовать вашим требованиям и условиям применения.
    Чтобы уточнить стоимость и сроки вакуумной формовки в Уфе, свяжитесь с нами по контактным данным.

    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector